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噴漆是對經過檢驗合格後的産品、半成品表面覆蓋，起到防鏽、防腐，漂亮美觀並具有標志的作用。進行在噴漆、噴塑前必須進行前處理，在前處理作必要的整體檢查，並按工藝作局部修整。本工藝按GB11373-89 、 JB/Z146-79、 JB4328.9-86 並根據工廠實際制定。
一、前處理工藝流程簡圖
|
預處理→除 油→水 洗→除 鏽→水 洗→磷 化→幹 燥 |
→噴 塑 |
|
→噴 漆 |
二、前處理工藝規範及操作規程
2.1、我廠生産線布局：
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槽體防腐 |
玻 鋼 |
大門 |
||||||
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槽體功能 |
除油 |
水洗 |
除鏽 |
水洗 |
水洗 |
磷化 |
水洗 |
噴塑房 |
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槽體編號 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
操作順序按數字大小從小到大進行。
2.2、預處理：
2.2.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段，其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制劑的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块鏽、浮鏽及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用鋼丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除鏽尘。减少除油除鏽液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。
2.2.2預處理除油应用充分稀釋的除油劑进行擦洗，严禁使用有机溶劑（如汽油、香蕉水），以避免污染除油槽液及时性表面形成有机溶劑固体份保护膜影响除油质量。
2.3.除油
在常溫情況下浸漬25分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油幹净。
2.4、除鏽：
一般鏽蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟，重鏽及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。为加快除鏽速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除鏽时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀 “氫脆”及金屬表面黑色 “
碳化物富積”的形成。一般除鏽质量的检验标准为目视无未除尽的鏽迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。
2.5、磷化：
磷化時間爲25分鍾。磷化時應使工件保持靜止狀態，磷化後提出工件，並在槽子上空靜置 30
～60秒钟，尽量使磷化液滴幹流入槽中。
2.6、水洗：
在每進行一次處理均需進行水洗。一般采用溢流水洗，時間爲90～ 120秒，將工件上下振動
8～ 10次。由于工件形狀複雜，夾縫較多，工件應充分進行水洗。在使用數日後應及時更換新水。
三、前處理操作中的關鍵環節
3.1、工件吊裝
经过預處理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件，进入磷化槽时应侧置，使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置，否则因空气聚集内腔而影响处理质量。
3.2、磷化膜的幹燥
3.2.1根据磷化后的工件必须及时幹燥的要求，必须及时送入炉进行烘幹，如不能烘幹，必须压缩空气吹幹。特别是夹缝，夹层等易聚集溶液的地方，在吹幹前可先倾侧工件，倒出多余的溶液，然后吹幹夹缝、夹层等。
3.2.2涂装前应用幹净的粗布头或纱布将工件表面擦拭幹净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过控拭或吹灰进行涂装。
3、槽液維護及注意事項
3.3.1为尽量少地将槽液带出，每道工序都应尽量将液滴幹，尤其是除油、除鏽劑、磷化、钝化液。以降低槽液消耗，以减少每道水洗工作量。
3.3.2磷化後的工件在塗裝前防止雨淋或沾水、油汙等。
3.3.3工件磷化幹燥后，必须在三天内完成涂装操作，严禁超过三天或久置。如久置后噴涂，应该从新进行前处理。
3.3.4要经常打捞除油槽、除鏽槽、磷化槽、钝化槽液面的油污或脏物等。
3.3.5当除油、除鏽、磷脂、钝化的效果明显下降时，应按工艺要求分别添加或调整，保证各工序的处理质量。
四、膩子層和漆面打磨
对于被噴涂产品存在的不平整部分，就要刮腻子打平。而腻层毕竟对整个涂层来讲，是应尽量避免的。腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。
4.1刮膩子一定不要貪快求便，可根據不平整程度（一般要求經钣金處理後， 不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。刮一遍，幹后粗磨一遍，尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二道、第三道。
4.2找平過程即打磨過程。一定要用平面墊上砂紙，從膩層高處往基准面打磨，而且要橫、縱、斜各個方向去找平，直到磨出膩層與基層交接邊緣呈羽狀，並不得有台階手感。
4.3打磨要按照打磨程度选用砂纸，幹磨或湿磨。例如， 管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸幹磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行逐道消除砂纸痕的打磨，通常采用自 240#～800#的水砂紙，按等級打磨。
4.4腻层每幹透一道，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。水磨完成后再噴涂前，最好烘幹一下，至少要用压缩空气把表面水分吹幹，同时把易存水处的水分吹出。若用抹布抹幹，则要随时注意抹布的清洁程度。
4.5在腻层上噴涂一道封底漆，有时是需要的。这时一定要用极细的水砂纸打磨。 为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨，一定要用水砂纸蘸水打磨。用力应均匀，切忌某点集中用力磨破漆膜，反而影响了涂层防鏽能力。
4.6門軸部位的膩層要認真處理2～ 3次。
4．7對膩層的質量要求：
4．7．1 膩層須牢固附在所膩的表面上，不得脫落；
4．7．2 腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层幹燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄；
4．7．3 膩平表面不應有粗粒及劃痕；
4．7．4 腻平表面晾幹后，不应产生收缩及裂纹。
五、噴涂
5.1涂漆现场要保持幹净，并且通风良好。
5.2在前处理和腻层处理结束，通过幹燥、除尘后即可进行表面噴涂工作。
5.3金属构架裸露的表面均应进行噴涂，覆盖层应有良好的附着力，色彩符合图纸要求。
5.4产品正面和侧面的涂层，不允许有皱纹，斑点、蠋职粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米處目測不到刷痕、傷痕、機械雜質和修整痕迹。
5.5在噴第二道面漆前，必须用刮刀清理仪表孔，按纽孔、信号灯孔、侧面连接孔、标准框孔等的浮漆灰，不得脱壳影响元件的安装质量。
5.6产品正面和侧面以外的噴涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷，但允许带有少量的机械杂质和污浊。
5.7注意使用的壓縮空氣去油去水情況，勤放濾清器裏的積水，注意壓力是否穩定，
5.8噴塑
5.8.1粉末噴涂
5.8.1.1噴涂过程中，注意优选工艺参数，其目的是使粉末获得尽可能多的电荷，并在工件表面上达到均匀的粉末涂层。
5.8.1.2将工件挂靠在移动小车挂架上，并注意是否稳固，轻轻推动小车送入噴粉室，关闭折叠门。
5.8.1.3打開供粉系統的空氣壓縮機和二次回路裝置的旋風吸塵器。
5.8.1.4打開高壓靜電發生器，通常調整高壓在50-80kv, 電流值不大于
300uA之間，噴粉枪柄必须可靠接地，以保证人身安全。操作过程中，按噴粉效果和质量进行调整。
5.8.1.5供粉量应始终均匀、稳定。供粉量要根据噴涂状况随时进行调整，一般单位时间供粉量在50-250g/min 左右。输送粉末的压缩机空气应经油水过滤，保持洁净、幹净。
5.8.1.6注意換粉和加粉過程中，不要混入雜質在供粉筒內，要保證輸氣、輸粉暢通無阻，無漏氣、漏粉現象出現。
5.8.2加热固化：将噴涂好的工件，轻轻地平稳地拉出噴粉室，然后在平稳地送入低温辐射固化加热炉，将温度调整在180℃ 之間，
20分鍾一爐。出爐後自然冷卻，檢查入庫。
5.8.3其它
5.8.3.1吊挂具对静电噴涂的影响是较大的。这是因为长时间大批量生产后，吊挂具作为接地极同样很容易吸附上涂料，如不定期清理、更换，形成较高的电阻，大大降低静电吸附效果。另外，应特别注意工件的悬挂方式，以尽量减少噴涂死角。
5.8.3.2底层的幹燥程度也会影响静电吸附效果。如果底漆层幹燥程度不够，漆膜阻值大，静电吸附差；幹燥太过，涂层表面光滑，由于表面张力的缘故，使漆粒不易附着。
5.8.3.3由于静电噴涂是在直流高压电场中进行的，电压的高低是涂着效果的关键。电压的选择一定要针对涂料品种、导电性能考虑。例如，噴涂含金属粉的涂料，就要适当调低电压。
5.9噴漆
5.9.1産品母線的色彩應符合要求，塗漆應均勻，無流痕、刷痕、起泡、皺紋、漏底等缺陷，搭接面不得辗Q幔�
5.9.2由于溫度對漆液粘度的影響非常大，調配塗料時，盡量保持塗料儲存場所、調配場所、操作現場的溫度相當。
5.9.3加入輸漆桶(罐 )
的塗料必須要充分攪拌均勻並用120 目以上铜（不鏽鋼）筛过滤，工作完毕后一定要用稀釋劑清洗幹净噴枪。
5.9.4開關櫃面板上的模擬母線塗漆色彩及型狀應符合圖紙要求，模擬母線的寬度規定爲12mm ，要求橫平豎直，顔色交接處不應有缺口及波紋狀。
在沒有特別注明的情況下，模擬母線采用下表顔色：
|
運行電壓KV |
直流 |
0.23 |
0.4 |
3 |
6 |
10 |
35 |
|
噴漆颜色 |
褐 |
深灰 |
黃褐 |
深綠 |
深蘭 |
绛紅 |
鮮黃 |
5.9.5底漆的選擇對塗層質量來講是最重要的。作爲底漆必須要求既具有良好的防蝕性，與基底有良好的附著力，又具有與面漆之間良好的配套性。例如，環氧類底漆等。另外，還有適合不同金屬底材的各種底漆。
5.8.6底漆噴涂要特别注意边缘、棱角。由于被涂物件的边角部位是易鏽蚀的薄弱部位，而且存在死角不易噴涂到，使得这些部位涂层最薄，因此要加强注意。
5.8.7底漆层在再涂漆前一定要幹燥适度。幹燥过小，底涂层易被某些面漆咬起；幹燥过大，与面漆结合不好，还易形成缩孔和“ 發酵
”。另外，要小心完成底塗的工件不要被再玷汙。
5.8.8面漆涂漆，应在底漆完全幹燥后进行，完全封闭的焊接内腔可不涂漆。
5.8.9面漆塗漆應均勻、致密、光亮，並完全覆蓋前一道漆層，一般爲2 ～
3層。戶外産品，底、面漆的總厚度應不低于 60 微米；戶內産品，底、面漆的總厚度應不低于40
微米。
5.9.10漆膜未幹之前，应妥善保护，避免烈日直晒或严寒冰冻。
附錄：底、面漆及其施工工藝表：
|
名 稱 |
牌號 |
施工粘度（25℃ ）塗-4
粘度計（秒） |
稀 釋
劑 |
幹燥温度（℃ ） |
幹燥时间（小时） |
|
鐵紅環氧酯底漆 |
H06-2 |
18～ 20 |
二甲苯 |
25或 110 |
24或 1 |
|
鐵紅聚氨酯底漆 |
S06-系列 |
18～ 20 |
X-10聚氨酯漆稀釋劑 |
25 |
12 |
|
鐵紅過氯乙烯底漆 |
C06-4 |
18～ 20 |
X-3过氯乙烯漆稀釋劑 |
25 |
6 |
|
鐵紅醇酸底漆 |
C06-1 |
18～ 20 |
醇酸漆稀釋劑 |
25 |
24 |
|
鐵紅酚醛底漆 |
F06-1 |
18～ 20 |
二甲苯或200 號汽油 |
25 |
24 |
|
磷化底漆 |
X06-1 |
15～ 18 |
乙醇∶ 丁醇 =3∶1 |
25 |
3 |
|
胺基醇酸磁漆 |
A05-9 |
20～ 25 |
Z-4胺基漆稀釋劑 |
110～ 120 |
2 |
|
胺基醇酸錘紋漆 |
A10-1 |
20～ 25 |
Z-4胺基漆稀釋劑 |
110～ 120 |
2 |
|
醇酸磁漆 |
A04-2 |
20～ 25 |
醇酸漆稀釋劑 |
25 |
24 |
|
聚氨酯磁漆 |
S04-系列 |
20～ 25 |
X-10聚氨酯漆稀釋劑 |
25 |
12 |
|
聚氨酯錘紋漆 |
|
20～ 25 |
X-10聚氨酯漆稀釋劑 |
25 |
12 |
|
過氯乙烯外用磁漆
過氯乙烯防腐漆 |
G04-11
G04-9
G52-1 |
15～ 23 |
X-3过氯乙烯漆稀釋劑 |
25 |
6 |
|
純酚醛磁漆 |
F04-11 |
20～ 25 |
二甲苯或200 號汽油 |
25 |
24 |
|
硝基外用磁漆 |
Q04-2 |
15～ 23 |
硝基漆稀釋劑 |
25 |
2 |
|
過氯乙烯錘紋漆 |
G10-1 |
15～ 23 |
X-3过氯乙烯漆稀釋劑 |
25 |
6 |
注：①施工方法用刷塗時，粘度應相應增加；
②幹燥规范规定的幹燥时间根据工件大小适当增减。
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